FANUC系統數控車(chē)床設置工件零點(diǎn)常用方法

一， 直接用刀具試切對刀

1.用外園車(chē)刀先試車(chē)一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑后，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。 2.用外園車(chē)刀先試車(chē)一外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。

二， 用G50設置工件零點(diǎn)

1.用外園車(chē)刀先試車(chē)一外園，測量外園直徑后，把刀沿Z軸正方向退點(diǎn)，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。

2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動(dòng)START鍵，把當前點(diǎn)設為零點(diǎn)。

3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開(kāi)工件進(jìn)刀加工。

4.這時(shí)程序開(kāi)頭：G50 X150 Z150 …….。

5.注意：用G50 X150 Z150，你起點(diǎn)和終點(diǎn)必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。

6.如用第二參考點(diǎn)G30，即能保證重復加工不亂刀，這時(shí)程序開(kāi)頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系統里，第二參考點(diǎn)的位置在參數里設置，在Yhcnc軟件里，按鼠標右鍵出現對話(huà)框，按鼠標左鍵確認即可。

三， 用工件移設置工件零點(diǎn)

1.在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點(diǎn)偏移值。

2.用外園車(chē)刀先試切工件端面，這時(shí)Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。

3.選擇“Ref”回參考點(diǎn)方式，按X、Z軸回參考點(diǎn)，這時(shí)工件零點(diǎn)坐標系即建立。

4.注意：這個(gè)零點(diǎn)一直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。

四， 用G54-G59設置工件零點(diǎn)

1.用外園車(chē)刀先試車(chē)一外園，測量外園直徑后，把刀沿Z軸正方向退點(diǎn)，切端面到中心。

2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59里,程序直接調用如:G54X50Z50……。

3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。

FANUC系統確定工件坐標系有三種方法。

第一種是：通過(guò)對刀將刀偏值寫(xiě)入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡(jiǎn)單，可靠性好，他通過(guò)刀偏與機械坐標系緊密的聯(lián)系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會(huì )存在且不會(huì )變，即使斷電，重啟后回參考點(diǎn)，工件坐標系還在原來(lái)的位置。 第二種是：用G50設定坐標系，對刀后將刀移動(dòng)到G50設定的位置才能加工。對到時(shí)先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對于基準刀的。 第三種方法是MDI參數，運用G54~G59可以設定六個(gè)坐標系，這種坐標系是相對于參考點(diǎn)不變的，與刀具無(wú)關(guān)。這種方法適用于批量生產(chǎn)且工件在卡盤(pán)上有固定裝夾位置的加工。

工件坐標系建立是通過(guò)G92 Xa zb (類(lèi)似于FANUC的G50)語(yǔ)句設定刀具當前所在位置的坐標值來(lái)確定。加工前需要先對刀，對到實(shí)現對的是基準刀，對刀后將顯示坐標清零，對其他刀時(shí)將顯示的坐標值寫(xiě)入相應刀補參數。然后測量出對刀直徑Фd，將刀移動(dòng)到坐標顯示X=a-d Z=b 的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點(diǎn)在工件右端面中心)。在加工過(guò)程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92 起點(diǎn)繼續加工。但如果出意外如：X或Z軸無(wú)伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發(fā)生，系統只能重啟，重其后設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產(chǎn)，加工完一件后回G92起點(diǎn)繼續加工下一件，在操作過(guò)程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒于這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發(fā)現機床的刀補值有16個(gè)，可以利用，于是我們試驗了幾種方法。

第一種方法：在對基準刀時(shí)，將顯示的參考點(diǎn)偏差值寫(xiě)入9號刀補，將對刀直徑的反數寫(xiě)入8號刀補的X值。系統重啟后，將刀具移動(dòng)到參考點(diǎn)，通過(guò)運行一個(gè)程序來(lái)使刀具回到工件G92起點(diǎn)，程序如下： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G92 X0 Z0; N004 G00 X100 Z100; N005 G00 T18; N006 G92 X100 Z100; N007 M30; 程序運行到第四句還正常，運行第五句時(shí)，刀具應該向X的負向移動(dòng)，但卻異常的向X、Z的正向移動(dòng)，結果失敗。分析原因懷疑是同一程序調一個(gè)刀位的兩個(gè)刀補所至。

第二種方法：在對基準刀時(shí)，將顯示的與參考點(diǎn)偏差的Z值寫(xiě)入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數之和寫(xiě)入9好刀補的X值。系統重啟后，將刀具移至參考點(diǎn)，運行如下程序： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G00 X100 Z100; N004 M30;

程序運行后成功的將刀具移至工件G92起點(diǎn)。但在運行工件程序時(shí)，刀具應先向X、Z的負向移動(dòng)，卻又異常的向X、Z的正向移動(dòng)，結果又失敗。分析原因懷疑是系統運行完一個(gè)程序后，運行的刀補還在內存當中，沒(méi)有清空，運行下一個(gè)程序時(shí)它先要作消除刀補的移動(dòng)。

第三種方法：用第二種方法的程序將刀具移至工件G92起點(diǎn)后，重啟系統，不會(huì )參考點(diǎn)直接加工，試驗后能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。

第四種方法：在對刀時(shí)，將顯示的與參考點(diǎn)偏差值個(gè)加上100后寫(xiě)入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對于參考點(diǎn)的，加工程序的G92起點(diǎn)設為X100 Z100，試驗后可行。這種方法的缺點(diǎn)是每一次加工的起點(diǎn)都是參考點(diǎn)，刀具移動(dòng)距離較長(cháng)，但由于這是G00 快速移動(dòng)，還可以接受。

第五種方法：在對基準刀時(shí)將顯示的與參考點(diǎn)偏差及對刀直徑都記錄下來(lái)，系統一旦重啟，可以手動(dòng)的將刀具移動(dòng)到G92 起點(diǎn)位置。這種方法麻煩一些，但還可行。

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